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第1章 装备制造业技术现状及发展1

1 装备制造业是制造业的重要组成部分2

2 我国装备制造业面临的挑战与机遇3

2.1 装备制造业目前存在的问题3

2.2 我国装备制造业面临的发展机遇4

2.3 装备制造业的发展趋势5

3 装备制造业典型基础制造工艺6

4 装备工业节能减排技术现状8

5 装备制造业节能减排技术发展趋势10

5.1 数字化制造融入装备设计及制造过程10

5.2 新材料开发促进机械装备减量化11

5.3 零部件毛坯制造趋向近净成形12

5.4 零部件制造过程推进清洁生产13

5.5 装备制造短流程生产减少资源消耗15

5.6 装备关键工序引入节能化技术15

5.7 无废弃物制造促进资源循环利用16

5.8 机械装备规格与产品制造相匹配17

5.9 工业自动化、智能化提高装备及生产线效率17

5.10 机械装备再制造、回收再使用获得推广应用19

参考文献19

第2章 炼钢生产节能减排技术23

1 炼钢生产的现状24

1.1 转炉炼钢24

1.2 电弧炉炼钢25

1.3 炉外精炼26

2 超高功率电弧炉节能降耗技术28

2.1 超高功率电弧炉概述28

2.2 电弧炉合理供电技术29

2.3 降低电极消耗技术32

2.4 电弧炉短网节电技术35

2.5 水冷炉壁炉盖技术37

2.6 高阻抗电弧炉技术40

3 直流电弧炉技术40

3.1 直流电弧炉设备41

3.2 直流电弧炉特征42

3.3 新型直流电弧炉43

4 强化冶炼技术44

4.1 优化炉料结构技术44

4.2 氧气燃料助熔技术45

4.3 电弧炉二次燃烧技术46

4.4 泡沫渣冶炼技术48

4.5 电弧炉底吹搅拌技术49

4.6 偏心炉底出钢技术50

5 烟气余热利用及净化技术51

5.1 烟气余热利用技术52

5.2 电弧炉烟气净化技术58

6 电弧炉炼钢节能减排技术的发展60

6.1 电弧炉炼钢节能减排技术应用60

6.2 电弧炉炼钢节能减排技术展望61

参考文献62

第3章 铸造生产节能节材技术及装备65

1 铸造工业生产现状及节能减排66

1.1 我国铸造行业基本概况66

1.2 铸造型砂回收再利用67

1.3 铸造型砂绿色化68

1.4 铸造回炉料及金属废屑回收再利用69

1.5 铸造绿色制造工艺及装备69

2 数字化无模铸造精密成形技术及装备71

2.1 数字化无模铸造精密成形加工方法71

2.2 数字化无模铸造精密成形关键技术73

2.3 数字化无模铸造精密成形设备75

2.4 数字化无模铸造精密成形技术及设备应用79

3 电渣熔铸技术及装备81

3.1 电渣熔铸方法81

3.2 电渣熔铸关键设备82

3.3 电渣熔铸特殊工艺技术简介83

3.4 电渣熔铸技术的典型应用84

4 轻合金典型铸造技术及装备86

4.1 重力铸造86

4.2 压力铸造87

4.3 半固态铸造89

5 铸造技术未来发展趋势90

5.1 铸造向轻量化、精确化方向发展90

5.2 铸造向绿色化、清洁化方向发展91

5.3 铸造向高效化、柔性化方向发展91

5.4 铸造向自动化、智能化方向发展91

参考文献91

第4章 锻造生产节能节材技术93

1 概论94

1.1 综述94

1.2 国内技术进展96

1.3 发展建议97

2 锻压设备的节能减排97

2.1 锻压设备的能耗97

2.2 蒸／空模锻锤电液技术改造100

2.3 摩擦压力机改造与节能型螺旋压力机102

2.4 锻压设备的振动与噪声控制104

3 锻造加热与锻后热处理的节能减排109

3.1 锻造加热炉节能措施109

3.2 锻造余热热处理技术及应用111

3.3 非调质钢的应用与推广115

4 锻压工艺节能、节材的工艺措施118

4.1 自由锻118

4.2 模锻121

4.3 冲压127

5 锻压工艺数值模拟技术133

5.1 概论133

5.2 冲压工艺数值模拟135

5.3 锻造工艺数值模拟140

5.4 热锻微观组织预测149

6 高强钢冲压技术及装备159

6.1 高强钢／超高强钢冲压常用材料159

6.2 高强钢／超高强钢冲压模具材料160

6.3 高强钢／超高强钢冲压模具结构设计161

6.4 热冲压模具加工制造164

6.5 高强钢／超高强钢冲压工艺166

6.6 高强钢／超高强钢冲压压力机168

6.7 超高强钢热冲压生产线用加热炉170

6.8 冷热冲压自动化生产线171

参考文献172

第5章 焊接与切割生产节能减排技术177

1 焊接与切割生产的现状178

1.1 国外焊接切割生产节能减排状况179

1.2 我国焊接与切割生产现状180

1.3 焊接与切割生产节能减排存在的主要问题181

1.4 焊接与切割生产节能减排技术发展趋势182

2 电弧焊节能减排技术183

2.1 弧焊电源节能减排技术183

2.2 焊条电弧焊节能减排技术184

2.3 埋弧焊节能减排技术184

2.4 气体保护焊节能减排技术186

2.5 特种电弧焊节能减排技术187

3 压焊节能减排技术189

3.1 电阻焊设备节能减排技术189

3.2 摩擦焊节能减排技术190

4 堆焊节能减排技术192

4.1 堆焊材料与工艺节能减排技术192

4.2 堆焊技术的典型应用193

5 钎焊节能减排技术194

5.1 钎焊材料节能减排技术194

5.2 节能减排的钎焊工艺及应用203

6 高能束焊接节能减排技术209

6.1 电子束焊接节能减排技术209

6.2 激光焊接节能减排技术211

7 切割下料生产节能减排技术213

7.1 火焰切割节能减排技术213

7.2 激光切割节能减排技术214

7.3 等离子弧切割节能减排技术216

8 焊接与切割生产的节能减排管理217

参考文献217

第6章 热处理生产节能减排技术219

1 概论220

1.1 我国热处理行业现状220

1.2 热处理能源与利用220

1.3 热处理生产对环境的影响220

1.4 热处理生产节能潜力222

2 热处理生产节能措施222

2.1 提高加热温度222

2.2 缩短加热时间224

2.3 降低加热温度226

2.4 以局部加热代替整体加热228

2.5 省略或简化热处理工序230

2.6 余热利用231

2.7 减少热损失233

2.8 充分利用燃烧废热233

2.9 气体燃料的热化学重整236

2.10 热能综合利用的渗碳、淬火、清洗、回火生产线237

2.11 优化燃烧过程238

2.12 向管理要能源238

3 热处理排放与污染的防治240

3.1 热处理生产的排放和污染240

3.2 热处理有害废物排放的极限241

3.3 清洁热处理工艺243

3.4 清洁的热处理设备246

3.5 节能清洁的工艺材料255

3.6 污染的治理257

4 回收利用258

4.1 工件带出盐的回收258

4.2 油水分离回收258

4.3 工件表面切削油脂的利用258

4.4 燃料中硫的回收258

5 热处理行业清洁生产技术推行方案258

6 热处理行业节能机电设备（产品）推荐目录260

参考文献265

第7章 表面处理节能减排技术267

1 表面工程技术应用现状与发展趋势268

1.1 表面工程技术内涵及分类268

1.2 表面工程技术的节能减排特点269

1.3 表面工程技术的应用状况及发展方向270

2 高效节能的表面前处理272

2.1 除油工艺273

2.2 除锈技术274

3 涂装节能减排技术275

3.1 减排涂料及涂装技术275

3.2 节能型涂料及涂装技术277

3.3 常用涂装工艺279

3.4 节能减排涂装技术280

4 热喷涂（焊）节能减排技术281

4.1 喷涂技术281

4.2 热喷涂节能减排新技术291

5 转化膜节能减排技术292

5.1 磷化技术292

5.2 钝化技术295

5.3 微弧氧化技术299

6 电镀节能减排技术301

6.1 镀膜技术替代电镀技术301

6.2 电刷镀技术302

6.3 电镀废水处理方法305

6.4 电镀工艺节水技术309

参考文献310

第8章 切削加工节能减排技术313

1 切削加工节能减排技术现状314

1.1 切削加工节能减排技术内涵314

1.2 切削加工节能减排技术具体实现途径314

2 干式切削加工技术316

2.1 干式切削加工技术的内涵、特点和目标316

2.2 干式切削加工技术的国内外研究及应用现状317

2.3 干式切削加工刀具319

2.4 干式切削加工机床331

2.5 典型应用案例333

2.6 干式切削加工技术的发展趋势336

3 微量润滑切削加工技术337

3.1 微量润滑切削加工技术简介337

3.2 微量润滑切削加工技术国内外研究现状337

3.3 微量润滑切削加工技术存在的问题340

3.4 MQL装置的设计341

3.5 微量润滑切削加工技术对铣削力的影响342

3.6 微量润滑切削加工技术在企业中的应用343

4 低温微量润滑切削加工技术345

4.1 低温微量润滑系统345

4.2 低温微量润滑切削加工技术在切削难加工材料上的应用346

4.3 低温微量润滑切削加工技术在企业中的应用348

5 氮气低温冷却润滑切削加工技术353

5.1 氮气低温冷却润滑系统353

5.2 氮气低温冷却润滑作用机理355

5.3 氮气低温冷却润滑应用实例357

6 水蒸气作冷却润滑剂的切削加工技术358

6.1 水蒸气作冷却润滑剂切削加工技术的内涵、特点和目标358

6.2 国内外研究及应用现状359

6.3 典型设备359

6.4 未来发展360

参考文献360

第9章 增材制造与快速制造技术367

1 增材制造与快速制造技术概述368

1.1 增材制造技术定义368

1.2 增材制造技术原理368

1.3 增材制造工艺过程369

1.4 增材制造技术特点369

2 增材制造技术国内外现状370

2.1 典型增材制造工艺的现状及发展371

2.2 基于增材制造的金属件制造工艺377

2.3 增材制造技术典型研究380

3 增材制造技术的应用领域及市场分析381

3.1 增材制造技术应用领域381

3.2 增材制造产业链构成383

3.3 增材制造市场状况383

4 增材制造技术未来发展385

4.1 增材制造技术面临的问题385

4.2 增材制造技术需要攻克的关键技术385

4.3 增材制造技术未来发展方向386

参考文献387